Ist das überstehende Deck der Wannenkontur angepasst, muss auch hier noch ein Kantenschutz erfolgen. Da durch die Querträger an dieser Stelle immer ein bisschen Bewegung eingebracht wird, entfernten wir ein Stück vom Deck und füllten es wieder mit Epoxydharz auf. Somit können die Platten nicht beschädigt werden.
 
Dies geht am Besten, wenn man die Klinge eines Kattermessers mit einem ca. 1 – 2 mm starken Platzhalter an einem Holzstab befestigt und mit dieser Konstruktion an der Beamwanne entlangfährt. Auf diese Art und Weise wurde durch die erste Furnierlage geschnitten und  sich danach mit dem Stechbeitel bis auf die letzte vor gearbeitet. 
 


Die entstandene Falz wurde mit Epoxy, vermischt mit Mahagoniholzstaub und Thixotrophiermittel, aufgefüllt und später wieder durch schleifen der Kontur angepasst. 
 
Des Weiteren wurden die Aussparungen für die Inspektionsdeckel angezeichnet, ausgeschnitten und von unten verstärkt, damit die Schrauben genug Holzstärke haben um ausreichend fassen zu können.
 


Bis die Rümpfe dann endlich lackiert werden konnten, mussten noch zahlreiche, kleine Ausbesserungen vorgenommen werden, die jedoch auch sehr viel Zeit in Anspruch nahmen. Nachdem alles endgültig verschliffen wurde, mussten die Stützen in denen die Rümpfe bis jetzt immer standen noch ein wenig modifiziert werden. Die Papprohre, die auch zum Ausschleifen der Beamwannen benutzt wurden, haben wir so eingeschnitten, dass man sie auf die Stützen stecken kann. Hierauf wird der Rumpf beim Lackieren dann mit den Wannen aufgelegt. 
 
Bei der Ausführung der Stützen ist auf eine möglichst stabile Bauweise zu achten. Gegebenenfalls müssen sie nachträglich versteift werden. Da der Schwerpunkt bei dieser Auflageart sehr weit oben liegt, fängt die Struktur ansonsten bei der kleinsten Berührung an zu schwingen.
 
Vor dem Lackieren wurden die Rümpfe nochmals mit einem feuchten Lappen abgewischt, damit das Holz möglichst frei von Staub ist.
Für den Voranstrich wurde der Lack sehr verdünnt aufgetragen, damit er tief ins Holz einziehen kann. Ist dies geschehen erfolgte ein weiterer, verdünnter Anstrich. 
Nun folgen „nur“ noch 4 weitere unverdünnte Lackierungen + eine weiter verdünnte. Die Endlackierung.   
 
 

 
Advertisements

Der Mast ist da !!

Ein neuer Meilenstein ist gesetzt

 

Endlich sind wir unserem Ziel wieder ein ganzes Stück näher gekommen.
 
Gestern waren wir in Bremen und haben unseren Mast von der Firma  Hahnfeld abgeholt. Hierbei handelt es sich um das Profil c130 von dem französischen Hersteller ag+ spars. Dieser Mast ist schwarz eloxiert und hat eine Länge von 9,1 m. Für die weitere Verarbeitung wird er noch 60 cm gekürzt und bekommt diverse Anbauteile verpasst, womit dann auch die Bearbeitung des stehenden Guts abschließt.
 
 

Ausarbeitung der Beamwannen

Die Beamwannen sind nun fertig ausgearbeitet. 

 
Mit einer Säge wurden die überstehenden Deckskanten passend abgetrennt und die Rundungen mit einem Fräsaufsatz für die Bohrmaschine ausgearbeitet. 
 

 Die letzten Feinarbeiten wurde wieder, wie schon zuvor, mit einem mit Schleifpapier umwickelten Papprohr ausgeschliffen. 
Mit einem Reststück der Beams konnte der perfekte Sitz der Querträger überprüft werden.
 

 Des Weiteren wurden die Bohrungen für die Querträgerbefestigung noch mit Aluminiumhülsen ausgestattet , damit das Holz nicht durch die Gewindebolzen von Zeit zu Zeit beschädigt wird. 
Hierfür trennten wir von einem 12 mm Rohr jeweils ca. 5,5 cm lange Stücke ab, verrundeten die Kanten und schliffen sie grob an.
Damit sie ohne Beschädigung eingeschlagen werden konnten, verwendeten wie die Bolzen als Einschlaghilfe. 
 

 Die Löcher wurden zuvor von innen mit Epoxy eingestrichen, dann wurden die Hülsen eingetrieben.
Durch das überschüssige Harz sind die Löcher somit nun endgültig versiegelt.
Nach dem Aushärten müssen die überstehenden Ränder der Hülsen noch der Wannenkontur wieder angepasst werden.
 

Neuigkeiten

Endlich gibt’s wieder Neues

 

In der langen Abwesenheit ist nicht nichts passiert !!
 
Die Decks sind aufgelegt worden und die beiden Rümpfe sind nun mehr oder weniger lackierfertig. Die ein oder andere Sache fehlt noch.
Nun aber erst einmal wie alles weiter gegangen ist.
 
Vom Auflegen der Decks existieren leider keine Bilder, also möchte ich dies nur kurz ansprechen.
Decksleisten, -spanten sowie -aufleger und Belkweger wurden zuvor an die Decksrundung durch hobeln und verschleifen angepasst. Nach einer ausgiebigen Innenreinigung der Rümpfe, wurden alle Leisten .. etc. … mit angedicktem Epoxy bestrichen. Die grob zugeschnittenen Decksplatten haben wir  flächendeckend mit Epoxy eingestrichen und  auf der entsprechenden Stelle des Rumpfes positioniert. Um die Platten gleichmäßig anpressen zu können haben wir den Rumpf verschnürt mit einer Steigung von etwar 3 – 4 cm pro Wicklung. Um die Spannung der Verschnürung zu erhöhen wurden hinterher noch 10 mm Vierkantleisten unter die Schnüre geschoben. Soviel dazu.
 
 
Nach dem Aushärten mussten die überstehenden Ränder entfernt werden.
Zum Anzeichnen der Rumpfkante auf dem Deck gibt es ein wundervolles Hilfsmittel. 
 

Bei dieser Konstruktion aus einem Stück Holz und einem Kugelschreiber, wird der Stift so angebracht, dass er genau ein Lot mit der sich darunter befindenden Kante des Holzes eingeht. Somit kann exakt genug angezeichnet werden, bis wohin man mit der Stichsäge gehen kann, ohne den Rumpf zu beschädigen. Nun heißt es Überstände absägen und alles schön planhobeln. Zum Verhobeln ist es ratsam den Rumpf auf die Seite zu legen, da es sich so sehr viel einfacher arbeiten lässt.

 
Nach dem Anpassen der Decks muss in die Kanten eine Nut eingefräst werden, um hier eine Scheuerleiste zum Schutz des Holzes einzukleben.
Dies geschieht in der Regel mit einer einfachen Oberfräse. Durch die Decksrundung ist es nahezu unmöglich eine definierte Nut zu fräsen, da die Maschine nicht ordentlich geführt werden kann. Deswegen wurde dieser Schritt auch auf der Seite liegend durchgeführt.
Da man mit der Fräse nicht an den Püttings vorbei kommt, wurden diese Bereiche mit Hilfe einer sehr feinen Intarsiensäge und einem scharfen Stechbeitel ausgearbeitet.
 

Nachdem die Nuten gefräst wurden, konnten die Leisten eingeklebt und mit Tape fixiert werden.

 

Nach zwei Tagen warten wurden die Klebestreifen wieder entfernt, die Leisten mit einem kleinen Hanghobel den Seiten angepasst und rund verschliffen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

 

 

Als nächstes müssen die Decks auf Höhe der Beamwannen und am Spiegel noch angepasst werden, die Ausschnitte für die Inspektionsdeckel müssen rein und dann können die Rümpfe auch schon lackiert werden.
 
Des Weiteren wurden diverse Einzelteile bearbeitet.
Ein schichtverleimtes Paddel aus Ahorn und Mahagoni ist entstanden sowie eine Carbon-Montageplatte für die Drehklemme am Heckbeam.
Die Löcher für die Travellerschienen wurden gesetzt und jetzt warten die Querträger nur noch auf diverse weitere Löcher und eine schwarze Beschichtung.
 
 
Die Vormontage der Schiene, des Schlittens und des 3er-Blocks mit Automatikratsche von Ronstan ließ die Hände kribbeln   🙂
 

Kugeltrapezplatte

Herstellung einer Kugeltrapezplatte aus Carbon

 

Wie zu erwarten war, haben wir auch das Trapezsystem des Novacat 17 verbessert. Wir sind vom herkömmlichen System mit einem metallenen Haken der in einen Metallbügel eingehakt wird, zu einer Variante übergegangen, bei der eine Kunststoffkugel in eine speziell geformte Platte aus Carbon eingehängt wird.
 
Zur Fertigung einer solcher Platte musste erst einmal eine passende Form hergestellt werden, um beliebig viele Stückzahlen bauen zu können.
Auf den Bau der besagten Form möchte ich an dieser Stelle jedoch nicht weiter eingehen. 
 
Für das Laminieren der Platten muss die Form noch entsprechend vorbehandelt werden. Sie muss vollkommen frei von Staub und Fett sein, damit man sie mit Trennwachs einreiben kann. Nach dem Trennwachs kommt noch ein Folientrennmittel (PVA) auf die Oberfläche, damit man die Platte später problemlos wieder aus der Form entfernen kann.
 

Nach ca. 45 Minuten ist das PVA angetrocknet und man kann mit dem nächsten Schritt beginnen, dem Gelcoat.
Das Gelcoat ist dazu da, dass das Bauteil später eine wundervoll glatte Oberfläche erhält und nicht die raue Struktur der Fasern aufweis.
Als Finish muss die Platte auf jeden Fall noch lackiert werden, da das Gelcoat nicht UV beständig ist und sich sonst unschön verfärben würde.
 

Nach dem Einbringen des Gelcoats muss man leider wieder warten. Ganze 90 – 120 Minuten sind zu verstreichen, damit die Schicht „angeliert“ und durch das auflegen der Fasern nicht gleich wieder weggedrückt wird. Die Zeit lässt sich aber gut nutzen um die Fasern zu zu schneiden, den Vakuumaufbau vor zu bereiten und ein paar Bierchen zu zischen.
 
Ist das Gelcoat angeliert, kann es mit dem laminieren beginnen. 
Als erstes wurden zwei 0/90 Decklagen eingebracht, um eine schöne Optik der Platte zu bekommen. 
Danach wurden mehrere UD-Lagen entlang der horizontalen und vertikalen Mittellinie einlaminiert, um die Bereiche in denen die Kugel und die Gurte später sitzen zu versteifen. 
An den Seiten, an denen die Hüftgurte angreifen werden, haben wir zu dem noch Lagen aus +/-45 einlaminiert. 
Zum Schluss noch einmal eine Deckschicht aus 0/90 darüber, damit alles sauber abgeschlossen ist.
 

Nachdem nun auch die letzte Lage Fasern an seinem Platz ist, muss nur noch der Vakuumaufbau drauf und alles an die Pumpe angeschlossen werden.
Wer bis jetzt alle Beiträge fleißig mitgelesen hat, sollte ja mittlerweile wissen wie das geht.
 

Nach etwa einem Tag aushärten unter Vakuum und einem weiteren Tag rumliegen, ist alles fest genug um entformt werden zu können.
Mit einem kurzen, kräftigen Ruck lässt sich die Platte aus der Form entfernen. 
 
Nachdem die Platte mit Flex und Schleifpapier in seine endgültige Form gebracht wurde, haben wir mit einem Fräsbohrer die Öffnung für die Kugel ausgearbeitet. 
 
Jetzt fehlen nur noch die weiteren Aussparungen für die Gurte und die abschließende Lackierung. 
Bis dahin kann sich das Zwischenergebnis aber schon recht gut sehen lassen.
 

.

Herstellung eines Tauwerkschäkels

Wie macht man einen Schäkel aus Dyneema?

 
Tauwerkschäkel sind im Gegensatz zu normalen Schäkeln aus Metall sehr vorteilhaft. Sie sind ca. 10 mal leichter und das Dyneema weist mit 3 – 4 kN/mm² eine deutlich höhere Zugfestigkeit auf.
Man kann sie sich zwar teuer käuflich erwerben, aber wenn man ein wenig Fingerspitzengefühl und Geduld hat, klappt es auch mit der eigenen Herstellung ganz gut.
 

Was braucht man alles für so einen Schäkel?

In diesem Fall wurde ein Schäkel aus 5mm Dyneema geknotet, der einen inneren Kreisdurchmesser von ungefähr 6 cm aufweist.
 
 

Man braucht etwar 80cm Dyneema, ein scharfes Messer, einen passenden Fid (spezielle Spleißnadel) oder Ähnliches und einen Marker. Zum schneiden des Dyneemas erst die zu schneidende Stelle abtapen und dann schneiden um ein ausfransen der Enden zu vermeiden.
 

Als erstes markiert man sich die Mitte, hier wird die Spleißnadel angesetzt.
In der Mitte ensteht schlussendlich die Schlaufe durch die der Knoten gesteckt wird.
 

Zuerst muss man das Geflecht durch Zusammenschieben ein wenig weiten, damit man mit der Spleißnadel ungehindert hindurch kommt.
Die Nadel wird bei der markierten Mitte eingeführt und bei einer weiteren Markierung, ca. 15 -16 cm vom Ende, wieder ausgeführt. Hierbei ist darauf zu achten, dass man immer zwischen den einzelnen Fasersträgen bleibt und nicht durch sie hindurch sticht.
 

Das andere Ende wird nun mit Tape an der Spleißnadel befestigt und durchgezogen.
Isolierband eignet sich sehr gut um einen glatten Übergang zwischen Nadel und Tape zu bekommen, was verhintert dass man mit eventuellen Kanten in den Fasern hängen bleibt.
 

Hat man alles durchgezogen, steckt man am besten die Spleißnadel durch die Schlaufe und zieht sie fest, wodurch alles gegen Durchrutschen gesichert ist und später ein fester Sitz am Knoten gewährleistet wird.
 

Auf der anderen Seite tritt bei der Markierung der Kern aus dem Mantel aus und man hat optimaler weise zwei gleich lange Seilenden, die nur noch zu einem sogenannten Diamantknoten verknotet werden müssen.
 
( !! Eine Anleitung zum Knoten folgt !! )
 

Hat das Verknoten erfolgreich geklappt, sollte alles in etwa so aussehen.
Die überstehenden Stückchen werden erst einmal noch ein paar Segeltörns dran gelassen, da sich der Knoten dann noch verfestigt. Danach können sie dann noch einmal nachgezogen, direkt am Knoten abgeschnitten und mit einander verschmolzen werden.
 
 
 
 
Hält man den Mantel locker fest und zieht den Kern ein Stück hinaus, öffnet sich die Schlinge und man kann den Knoten hindurchstecken.
Streift man den Mantel wieder über den Kern, schließt sie sich wieder und der Schäkel ist einsatzbereit und kann mit bis zu 2 Tonnen belastet werden.
 

Vorteile:

 
-> man kann sie selber machen
-> sehr leicht und stabil
-> ruft keine Beschädigungen bei Schlackern hervor
-> schwimmt, da geringere Dichte als Wasser
-> lassen sich auch nach höchster Belastung sehr einfach wieder öffnen
 
 

Nachteile:

 
-> sie mögen keine eckige, scharfe Kanten
 
 
.

Das Ausrichten …

 
Nachdem nun auch der zweite Rumpf die Helling verlassen hat, wurden bei beiden die Aussparungen für die Beams heraus gearbeitet.
Mit einer zuvor gefertigten Schablone wurde die auszuarbeitende Kontur angezeichnet und später ausgesägt.
Da die Blätter für unsere Stichsäge leider zu kurz gewesen sind, sodass wir durch Balkweger und Beamklötze hätten sägen können, mussten pro Aussparung ca. 15 Sägeschnitte gesetzt werden um sich der Kurve hinreichend nahe anzunähern. → Das bedeutet … mindestens 120 mal die Säge ansetzen.
 

Nachdem alle Schnitte gesetzt worden sind, konnten die einzelnen Lamellen mit dem Stecheisen leicht heraus gelöst werden.
Nun mussten die Aussparungen nur noch mit der Feile solange bearbeitet werden, bis die Beamwannen bestmöglich gepasst haben und mit ihrer Oberkante auf gleicher Höhe mit der Decksrundung lagen.
Der letzte Feinschliff wurde mit 40er Schleifpapier auf einem Papprohr des gleichen Durchmessers unserer Beams vorgenommen, was auch schnell mal aussieht wie ein Affe auf dem Schleifstein. Voller Körpereinsatz hat nun einmal seinen Preis.
 

 

Gestern durften die Rümpfe dann endlich den Keller verlassen und schon einmal ein wenig Wind schnuppern.
Die Rümpfe wurden iterativ so ausgerichtet, dass sie quasi in einer Ebene liegen, sprich parallel und gleich hoch zu einander stehen.
In diesem Zustand wurden nun die Beamwannen eingeklebt. Die aufgelegten und mit Spanngurten angepressten Querträger bezwecken, dass auch alles in exakter Position zu einander aushärtet.
 
Das Boot hat in zusammen gebautem Zustand eine Gesamtbreite von 2,5 Metern, was schon einen mächtigen Eindruck hinterlässt.