Das Ergebnis der ersten Bauwoche

Dienstag

Hier nun die Geschichte zu dem letzten Beitrag.

Am Dienstag haben wir dem Baumarkt einen kleinen Besuch abgestattet und kauften 10 Stück 12mm Spanplatten, eine Holzbohle 40 x 200 x 3000mm, 500 hochqualitative Edelstahl Schrauben von GO/ON und ein paar Pinsel.
 
 
 
 
Nach über 2km Fußmarsch mit dem Baumarktwagen durch das Herz Rostocks und über dessen wundervolle Straßen mit in etwa der gleichen Qualität unserer Schrauben sind wir wieder in unserer Werkstatt angekommen. Leider ist zwischendurch noch einer der Pinsel vom Wagen gehoppst, der sich auch nicht wieder auffinden lies.
 
R.I.P. armer Pinsel.  
 

 Als nächstes ging es dem neuen Holz erst einmal an den Kragen und es wurde gesägt was das Zeug hält. Mit der Kreissäge und von Hand haben wir die Platten relativ zügig klein bekommen, sodass wir die entsprechenden Abmessungen hatten um die Helling daraus zu bauen. 
 

 Nun musste der Stapel nur noch entsprechend zusammen gebastelt werden.
Hierfür werden immer drei lange Teile aneinander gefügt, sodass man hinterher vier 6m lange Seitenplanken bekam. Die insgesamt 20 etwas kürzeren werden hinterher, ähnlich eines Fachwerks, als Versteifungen angebracht, damit die Helling in sich stabil ist.
Als erstes haben wir zwei lange Planken an die Spanten angeschraubt in denen hinterher der Rumpf liegt. Es ist immer sinnvoll einige Kisten Bier, möglichst volle, parat zu haben, da sich diese perfekt zum Ausrichten und fixieren verwenden lassen. 
 

 Ist man mit allem fertig und hat es auch richtig gemacht, so wie es in den Plänen steht, sollte die Helling nun stehen.  Bei uns hat dieser Arbeitsschritt 8 Stunden in Anspruch genommen.
 

Donnerstag

Am heutigen Tag ging es mehr oder weniger fleißig zur Sache. Die Helling steht, jetzt mussten die Platten für die Rümpfe zurecht geschnitten und Schablonen aus dem Bauplan in 1:1 übernommen werden.
Zum anzeichnen kam das per Definition gerade „WBT-Richtscheit“ zum Einsatz mit dem wahre Präzisionsarbeit verrichtet wurde.
 

Bei zwei der Platten wurde erst einmal ein 60cm breiter Streifen, senkrecht zu Faser, abgesägt um daraus Verstärkungen und ähnliches herzustellen. Der Rest wurde in 70cm Längsstreifen + Rest zersägt.
Somit ist unsere Kreissäge innerhalb einer guten Stunde über mehr als 900€ Holz gerutscht und hat den großen unhandlichen Haufen in einen netten, kleinen und sortierten Stapel verwandelt.
 

Als nächstes mussten die Zeichnungen des Hauptspantes, des Spiegels und anderer Kleinteile von den mit Tusche gezeichneten original Pergamenten auf handelsübliches Papier übernommen werden um sie ausschneiden zu können.
Hierfür nutzten wir wieder einmal unseren unglaublichen Ingenieursverstand und bauten uns aus der Plexiglastür des Faserschrankes und einem Baustrahler einen wundervollen Leuchttisch zum Abpausen.
 

In der nächsten Woche geht es dann hoffentlich mit den Schäftungen der Rumpfplatten weiter, was jedoch knapp werden könnte, da wir vom 21. – 23.6. auf der Weltmeisterschaft der HPV in Leer vertreten sind. Weiteres hierüber findet man auf unserer WBT-Website (Link in der Menüleiste) unter Aktuelles -> Veranstaltungen !!!!!
 
Bis dahin warten wir noch sehnsüchtig auf den guten Putzhobel aus dem elterlichen Hause und müssen noch die ein oder andere Bestellung tätigen.
 
 
P.S.: wir freuen uns über Kommentare !!
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3 Antworten zu “Das Ergebnis der ersten Bauwoche

  1. Die Zeichnung vom Hauptspannt passte bei mir nicht 100 % zur späteren Rumpfform. Bei mir war erforderlich, später eine Schablone herzustellen aus Pappe und den Spannt einzupassen, nachdem der Spiegel eingeklebt worden ist. Hierbei war es möglich, eine dicke Hohlkehle zu erzeugen, so dass die Seitenwände nicht „gestaucht“ werden und eine optimale Einpassung erfolgt. Mit der Hohlkehle und dem Glasfaserlaminat ist es problemlos möglich, Abstände +/- 1 cm zu überbrücken. Hohlkehle wurde entsprechend Anleitung mit Epoxyd Zusätzen System West hergestellt und hält an der Stelle mehr als das Material rings herum.

    Die Zeichnung habe ich im Kopieshop kopiert und dann ausgeschnitten und hieraus eine Schablone auf dicker Pappe hergestellt (ca. 4 mm Pappe, diese wird von Sommerfeld + Thiele gern mitgeliefert zum Schutz des Sperrholzes) Auf Nachfrage auch in der Große 3,20 m x XXX)

    Schäftungen hoher Güte können gleich mitbestellt werden gegen 20 EUR Aufpreis ist man das Problem los.

    • Da jedes dieser Boote ein Unikat ist und jede Holzplatte leicht unterschiedliche Eigenschaften hinsichtlich ihrer Biegbarkeit aufweist, kann man nicht annehmen dass der Spant 100% passt.
      Hinzu kommt sicher auch noch, dass die Kielwinkel im Endeffekt immer etwas unterschiedlich ausfallen, wodurch eine Nacharbeitung des Spants immer nötig sein wird.

  2. Zur Schblonenherstellung: Ausgangsschablone lt. Zeichnung wurde als Basis verwendet. War aber etwas zu schmal. Insoweit wurden dann an diversen Stellen dünne Pappstreifen eingeklebt (tangential zur vorgegebenen Linie des Hauptspantes [ist reine Fleißarbeit] führt aber sicher zum Ziel und man erhält eine gut passende Schablone. Die Form kann dann auf eine Pappe übertragen werden und mit einem Kurvenlineal nachgezeichnet werden. Hohe Genauigkeiten sind nicht erforderlich, da der Rest durch Epoxyd geschlossen werden kann.

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