Der Anfang einer High-Tech Ruderanlage

Die Schaumkerne … 

Alle Komponenten für den Heißdraht sind angekommen und wie es die Neugier nun einmal so will, haben wir heute sehr viel Zeit mit unserem neuen Spielzeug verbracht.
 
Nachdem wir gestern eine kleine Überlastung des Trafos, sowie mehrere Kurzschlüsse fabriziert hatten, ist heute alles um so besser verlaufen. 
 
 
Unser Heißdraht -Setup sieht nun folgendermaßen aus: 
 

Es besteht aus einem gebogenen Aluprofil, ein paar Kabeln, einem speziellen Widerstandsdraht und aus einem Ringkerntransformator der sich in einer Tasse mit Öl befindet.
Die Tatsache mit dem Öl ist eher prophylaktisch und ist aus der gestrigen Überlastung entstanden, bei der der Trafo doch sehr mächtige Temperaturen erreicht hat. Öl ist NICHT elektrisch leitend und führt die Hitze sehr schnell vom Trafo ab.
 
Zur Isolierung des Drahtes vom Alubogen haben wir beidseitig eine Schlaufe in das Kabel geknotet und diese dann über Sprengringe am Bogen befestigt, wodurch man den Bogen sehr schnell entspannen und den Draht wechseln kann. 
 

Nachdem der Heißdraht endlich funktionierte machten wir uns an das eigentliche Thema …
 
 
…die Ruderblätter.
 
Hierfür haben wir uns vom JavaFoil – Tool (http://www.mh-aerotools.de/airfoils/jf_applet.htm) eine Liste von Versatzkoordinaten ausgeben lassen und diese dann in Creo Parametrics geladen.
 
 
 
 
Mit Creo erstellten wir uns dann einen exakt auf 200mm Sehnenlänge bemaßten Querschnitt und druckten diesen aus.
 
Diesen Querschnitt übertrugen wir nun auf zwei zusammen geschraubte Alubleche und sägten alles fein säuberlich aus. 
Mit der Feile nachgearbeitet und die Lauffläche für den Draht bis auf 240er Körnung hochgeschliffen.
 

Und nein, bei dem Schlitz nach hinten haben wir uns nicht verschnitten.
Dies stellt den geführten Ein- und Auslauf für den Draht da. 
 
Um nun die gewünschten Schaumkerne zu bekommen, haben wir ein Brett und eine Lage Styrodur als Distanzhalter und eine weitere Lage , so zu sagen als Halbzeug, mit doppelseitigem Klebeband mit einander verbunden und so auch auf der Tischplatte gegen wegrutschen fixiert. 
Die Profilbleche wurden auf beiden Seiten an der Oberkante ausgerichtet und auch mit Klebeband am Styrodur befestigt. 
 
 
 
 
Da man bei einem Bauteil von 80cm Länge nicht beide Seiten auf einmal im Auge behalten kann, nimmt man das Schneiden am besten zu zweit vor. 
Um zu zweit besser seine Schnittgeschwindigkeit koordinieren zu können, haben wir jeweils in einem Abstand von 2cm Striche auf den Blechen angebracht, die laut beim Passieren mit dem Draht angesagt werden. 
 
Hat das Schneiden erfolgreich geklappt kann man den inneren Teil herausziehen und es bleibt nur noch die Hülle übrig.
 

Jetzt muss nur noch der Teil der Ein- und Auslauffäche abgeschnitten, die verschmolzene Oberfläche leicht nachgearbeitet werden und schon hat man einen wundervollen Schaumkern mit exaktem NACA-Profil innerhalb kürzester Zeit erstellen können.
 
 
 
Als nächstes bekommen die Ruderkerne noch ein paar Ein- und Anbauteile verpasst, bevor sie dann mit Spread-Tow Carbongewebe überlaminiert werden.
 
 
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