Ist das überstehende Deck der Wannenkontur angepasst, muss auch hier noch ein Kantenschutz erfolgen. Da durch die Querträger an dieser Stelle immer ein bisschen Bewegung eingebracht wird, entfernten wir ein Stück vom Deck und füllten es wieder mit Epoxydharz auf. Somit können die Platten nicht beschädigt werden.
 
Dies geht am Besten, wenn man die Klinge eines Kattermessers mit einem ca. 1 – 2 mm starken Platzhalter an einem Holzstab befestigt und mit dieser Konstruktion an der Beamwanne entlangfährt. Auf diese Art und Weise wurde durch die erste Furnierlage geschnitten und  sich danach mit dem Stechbeitel bis auf die letzte vor gearbeitet. 
 


Die entstandene Falz wurde mit Epoxy, vermischt mit Mahagoniholzstaub und Thixotrophiermittel, aufgefüllt und später wieder durch schleifen der Kontur angepasst. 
 
Des Weiteren wurden die Aussparungen für die Inspektionsdeckel angezeichnet, ausgeschnitten und von unten verstärkt, damit die Schrauben genug Holzstärke haben um ausreichend fassen zu können.
 


Bis die Rümpfe dann endlich lackiert werden konnten, mussten noch zahlreiche, kleine Ausbesserungen vorgenommen werden, die jedoch auch sehr viel Zeit in Anspruch nahmen. Nachdem alles endgültig verschliffen wurde, mussten die Stützen in denen die Rümpfe bis jetzt immer standen noch ein wenig modifiziert werden. Die Papprohre, die auch zum Ausschleifen der Beamwannen benutzt wurden, haben wir so eingeschnitten, dass man sie auf die Stützen stecken kann. Hierauf wird der Rumpf beim Lackieren dann mit den Wannen aufgelegt. 
 
Bei der Ausführung der Stützen ist auf eine möglichst stabile Bauweise zu achten. Gegebenenfalls müssen sie nachträglich versteift werden. Da der Schwerpunkt bei dieser Auflageart sehr weit oben liegt, fängt die Struktur ansonsten bei der kleinsten Berührung an zu schwingen.
 
Vor dem Lackieren wurden die Rümpfe nochmals mit einem feuchten Lappen abgewischt, damit das Holz möglichst frei von Staub ist.
Für den Voranstrich wurde der Lack sehr verdünnt aufgetragen, damit er tief ins Holz einziehen kann. Ist dies geschehen erfolgte ein weiterer, verdünnter Anstrich. 
Nun folgen „nur“ noch 4 weitere unverdünnte Lackierungen + eine weiter verdünnte. Die Endlackierung.   
 
 

 
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Der Mast ist da !!

Ein neuer Meilenstein ist gesetzt

 

Endlich sind wir unserem Ziel wieder ein ganzes Stück näher gekommen.
 
Gestern waren wir in Bremen und haben unseren Mast von der Firma  Hahnfeld abgeholt. Hierbei handelt es sich um das Profil c130 von dem französischen Hersteller ag+ spars. Dieser Mast ist schwarz eloxiert und hat eine Länge von 9,1 m. Für die weitere Verarbeitung wird er noch 60 cm gekürzt und bekommt diverse Anbauteile verpasst, womit dann auch die Bearbeitung des stehenden Guts abschließt.
 
 

Ausarbeitung der Beamwannen

Die Beamwannen sind nun fertig ausgearbeitet. 

 
Mit einer Säge wurden die überstehenden Deckskanten passend abgetrennt und die Rundungen mit einem Fräsaufsatz für die Bohrmaschine ausgearbeitet. 
 

 Die letzten Feinarbeiten wurde wieder, wie schon zuvor, mit einem mit Schleifpapier umwickelten Papprohr ausgeschliffen. 
Mit einem Reststück der Beams konnte der perfekte Sitz der Querträger überprüft werden.
 

 Des Weiteren wurden die Bohrungen für die Querträgerbefestigung noch mit Aluminiumhülsen ausgestattet , damit das Holz nicht durch die Gewindebolzen von Zeit zu Zeit beschädigt wird. 
Hierfür trennten wir von einem 12 mm Rohr jeweils ca. 5,5 cm lange Stücke ab, verrundeten die Kanten und schliffen sie grob an.
Damit sie ohne Beschädigung eingeschlagen werden konnten, verwendeten wie die Bolzen als Einschlaghilfe. 
 

 Die Löcher wurden zuvor von innen mit Epoxy eingestrichen, dann wurden die Hülsen eingetrieben.
Durch das überschüssige Harz sind die Löcher somit nun endgültig versiegelt.
Nach dem Aushärten müssen die überstehenden Ränder der Hülsen noch der Wannenkontur wieder angepasst werden.
 

Neuigkeiten

Endlich gibt’s wieder Neues

 

In der langen Abwesenheit ist nicht nichts passiert !!
 
Die Decks sind aufgelegt worden und die beiden Rümpfe sind nun mehr oder weniger lackierfertig. Die ein oder andere Sache fehlt noch.
Nun aber erst einmal wie alles weiter gegangen ist.
 
Vom Auflegen der Decks existieren leider keine Bilder, also möchte ich dies nur kurz ansprechen.
Decksleisten, -spanten sowie -aufleger und Belkweger wurden zuvor an die Decksrundung durch hobeln und verschleifen angepasst. Nach einer ausgiebigen Innenreinigung der Rümpfe, wurden alle Leisten .. etc. … mit angedicktem Epoxy bestrichen. Die grob zugeschnittenen Decksplatten haben wir  flächendeckend mit Epoxy eingestrichen und  auf der entsprechenden Stelle des Rumpfes positioniert. Um die Platten gleichmäßig anpressen zu können haben wir den Rumpf verschnürt mit einer Steigung von etwar 3 – 4 cm pro Wicklung. Um die Spannung der Verschnürung zu erhöhen wurden hinterher noch 10 mm Vierkantleisten unter die Schnüre geschoben. Soviel dazu.
 
 
Nach dem Aushärten mussten die überstehenden Ränder entfernt werden.
Zum Anzeichnen der Rumpfkante auf dem Deck gibt es ein wundervolles Hilfsmittel. 
 

Bei dieser Konstruktion aus einem Stück Holz und einem Kugelschreiber, wird der Stift so angebracht, dass er genau ein Lot mit der sich darunter befindenden Kante des Holzes eingeht. Somit kann exakt genug angezeichnet werden, bis wohin man mit der Stichsäge gehen kann, ohne den Rumpf zu beschädigen. Nun heißt es Überstände absägen und alles schön planhobeln. Zum Verhobeln ist es ratsam den Rumpf auf die Seite zu legen, da es sich so sehr viel einfacher arbeiten lässt.

 
Nach dem Anpassen der Decks muss in die Kanten eine Nut eingefräst werden, um hier eine Scheuerleiste zum Schutz des Holzes einzukleben.
Dies geschieht in der Regel mit einer einfachen Oberfräse. Durch die Decksrundung ist es nahezu unmöglich eine definierte Nut zu fräsen, da die Maschine nicht ordentlich geführt werden kann. Deswegen wurde dieser Schritt auch auf der Seite liegend durchgeführt.
Da man mit der Fräse nicht an den Püttings vorbei kommt, wurden diese Bereiche mit Hilfe einer sehr feinen Intarsiensäge und einem scharfen Stechbeitel ausgearbeitet.
 

Nachdem die Nuten gefräst wurden, konnten die Leisten eingeklebt und mit Tape fixiert werden.

 

Nach zwei Tagen warten wurden die Klebestreifen wieder entfernt, die Leisten mit einem kleinen Hanghobel den Seiten angepasst und rund verschliffen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

 

 

Als nächstes müssen die Decks auf Höhe der Beamwannen und am Spiegel noch angepasst werden, die Ausschnitte für die Inspektionsdeckel müssen rein und dann können die Rümpfe auch schon lackiert werden.
 
Des Weiteren wurden diverse Einzelteile bearbeitet.
Ein schichtverleimtes Paddel aus Ahorn und Mahagoni ist entstanden sowie eine Carbon-Montageplatte für die Drehklemme am Heckbeam.
Die Löcher für die Travellerschienen wurden gesetzt und jetzt warten die Querträger nur noch auf diverse weitere Löcher und eine schwarze Beschichtung.
 
 
Die Vormontage der Schiene, des Schlittens und des 3er-Blocks mit Automatikratsche von Ronstan ließ die Hände kribbeln   🙂
 

Das Ausrichten …

 
Nachdem nun auch der zweite Rumpf die Helling verlassen hat, wurden bei beiden die Aussparungen für die Beams heraus gearbeitet.
Mit einer zuvor gefertigten Schablone wurde die auszuarbeitende Kontur angezeichnet und später ausgesägt.
Da die Blätter für unsere Stichsäge leider zu kurz gewesen sind, sodass wir durch Balkweger und Beamklötze hätten sägen können, mussten pro Aussparung ca. 15 Sägeschnitte gesetzt werden um sich der Kurve hinreichend nahe anzunähern. → Das bedeutet … mindestens 120 mal die Säge ansetzen.
 

Nachdem alle Schnitte gesetzt worden sind, konnten die einzelnen Lamellen mit dem Stecheisen leicht heraus gelöst werden.
Nun mussten die Aussparungen nur noch mit der Feile solange bearbeitet werden, bis die Beamwannen bestmöglich gepasst haben und mit ihrer Oberkante auf gleicher Höhe mit der Decksrundung lagen.
Der letzte Feinschliff wurde mit 40er Schleifpapier auf einem Papprohr des gleichen Durchmessers unserer Beams vorgenommen, was auch schnell mal aussieht wie ein Affe auf dem Schleifstein. Voller Körpereinsatz hat nun einmal seinen Preis.
 

 

Gestern durften die Rümpfe dann endlich den Keller verlassen und schon einmal ein wenig Wind schnuppern.
Die Rümpfe wurden iterativ so ausgerichtet, dass sie quasi in einer Ebene liegen, sprich parallel und gleich hoch zu einander stehen.
In diesem Zustand wurden nun die Beamwannen eingeklebt. Die aufgelegten und mit Spanngurten angepressten Querträger bezwecken, dass auch alles in exakter Position zu einander aushärtet.
 
Das Boot hat in zusammen gebautem Zustand eine Gesamtbreite von 2,5 Metern, was schon einen mächtigen Eindruck hinterlässt.
 

Die Entstehung der Ruderblätter

 
 
Das Ziel einer neu entworfenen Ruderanlage kommt immer näher.
In den letzten Tagen haben sich wieder einmal einige Sachen getan.
Vor ein paar Wochen bestanden unsere Ruder erst aus einem geradlinigen Schaumkern, den wir mit unserem Heißdraht ausgeschnitten haben.
 
Um dieses noch einmal revue passieren zu lassen:
 
 
Im weiteren Verlauf des Geschehens haben die beiden Ruderblätter noch einen kleinen Anhang bekommen.
An der unteren Kante haben wir noch ein elliptisches Profilstück angeklebt, um die Strömungsbedingungen ein wenig zu verbessern.
Die Oberkanten wurden in Form des späteren Ruderschafts gebracht und an den Kanten verrundet.
 
Die Übergänge an den Klebeflächen und kleinere Dellen im Schaum mussten noch verspachtelt werden. Hierbei sollte man aber darauf achten, dass der Spachtel bzw. dessen Härter kein Styrol enthält, da dieser Stoff Materialien die mit Styro- anfangen auflöst. Die Erfahrung durften wir leider auch an unserem eigenen STYROdur Schaum machen. Epoxydspachtel hat dem dann aber noch abgeholfen.
 
Nachdem dann alles soweit vorbereitet war, haben wir die Schaumkerne wieder in die übrig gebliebenen Schaumhälften gelegt, damit sie überall aufliegen können.
 

Damit das auflaminierte Gewebe beim umdrehen der Blätter nicht wieder verrutscht oder sich von dem Kern ablöst, haben wir immer auf der ersten Seite den kompletten Lamitasaufbau + Vakkumaufbau aufgebracht. Dann oben die anderen beiden, vom Heißdrahtschneiden übrig gebliebenen, Hüllen oben auf gelegt und alles umgedreht.
 

Hat das Umdrehen erfolgreich geklappt, ohne das etwas runter gefallen ist, wird die andere Seite laminert.
Zwischen der ersten 0/90 Lage und der Deckschicht aus Spread-Tow-Gewebe, welches man auf dem letzten Bild sehr schön sehen kann, haben wir noch ein mit Knete gefülltes Gewindeinlay eingeklebt, an dem später ein kleiner Gummistopper angeschraubt wird der verhindert, dass das Ruder durch den Schaft rutscht.
Das Inlay ist mit Knete gefüllt, damit es während dem Laminiervorgang nicht mit Harz voll läuft. Diese muss hinterher natürlich mühselig wieder raus gekratzt werden.
 
 

Und hier liegen sie nun kuschelig eingewickelt in Fleece und in ihrem Sack verpackt unter Vakuum, damit das Gewebe überall angedrückt wird und das überschüssige Harz abgesaugt werden kann.
 
Mal sehen wie sie werden …
 
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Spiegelbeschläge made by Novacat …

… aus Carbon !!

Neben dem Ausbau des zweiten Rumpfes ging es auch mit der Herstellung unserer Ruderanlage voran. 
Da uns der Einkaufspreis von über 15€ pro Beschlag deutlich zu teuer gewesen ist, entschlossen wir uns die Dinger selber zu fertigen.
 
Und wer hätte es gedacht ?? Wir haben sie uns aus Carbon gebaut. 
Nicht nur weil es gut ins Konzept unserer Anlage passt und weil es gut aussieht, nein sondern weil es uns auf die Art und Weise sicher auch am leichtesten gefallen ist. Das mag sich jetzt für den einen oder anderen komisch anhören, ist aber so 🙂
 
 

Wie haben wir das gemacht? 

Am Anfang steht man immer vor der Frage “ wie soll das alles aussehen“ und einem leeren Blatt Papier. Nach ein paar Gedanken entstand dann auch schon bald die erste Konstruktionszeichnung.
Änderungen vorbehalten!
 

Für die Fertigung musste nun erst einmal ein Schaumteil gefertigt werden, in welches hinterher der Carbon-Stift eingeklebt wird.
 
Die fertigen Schaumteile wurden nun auf der Laminerplatte auf der ersten Carbonlage platziert und der Stab mit Formenharz eingeklebt. Hierbei haben wir immer einen Stab für zwei Beschläge genommen, um zu gewährleisten, dass sie in einer Flucht liegen.
Formenharz hat den Vorteil, dass es nicht verläuft und kleine Zwischenräume zwischen Schaum und Stab füllt. Außerdem hat es nur eine Topfzeit von ca 15 min., wodurch die beiden Bauteile bei der weiteren Verarbeitung nicht mehr verrutschen.
 

Neben den Schaumteilen wurden jeweils weitere vier Lagen aufgebracht, um nach dem Laminieren an den Seiten eine Schichtstärke von ca. 3mm zu bekommen.
Abschließend kamen über alles noch einmal drei Decklagen aus 0/90 Köpergewebe.
Der Vakuumaufbau ist bei solchen Bauteilen mit Unterschneidungen und vielen rechtwinkligen Ecken immer am schwierigsten. Jede Falte im Vakuumsack muss sorgfältig gesetzt werden, damit die Folie an jeder Kante anliegt und das überschüssige Harz vom Fleece aufgenommen werden kann.
 
 
 

Nachfolgend eine kleine Bilderserie als Augenschmaus.

Die letzte Deckschicht wurde aufgebracht

Abreißgewebe für bessere Nachbearbeitbarkeit

der Vakuumaufbau

 
 

fertiger Beschlag

der schwerste wiegt gerade einmal 19,25 Gramm

das Quartett

Jetzt müssen nur noch die letzten etwas unschönen Rillen verschliffen und die Beschläge lackiert werden, um ihr endgültiges Finish zu bekommen.
 
Und fertig sind vier wundervolle Spiegelbeschläge!!
 
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