Kugeltrapezplatte

Herstellung einer Kugeltrapezplatte aus Carbon

 

Wie zu erwarten war, haben wir auch das Trapezsystem des Novacat 17 verbessert. Wir sind vom herkömmlichen System mit einem metallenen Haken der in einen Metallbügel eingehakt wird, zu einer Variante übergegangen, bei der eine Kunststoffkugel in eine speziell geformte Platte aus Carbon eingehängt wird.
 
Zur Fertigung einer solcher Platte musste erst einmal eine passende Form hergestellt werden, um beliebig viele Stückzahlen bauen zu können.
Auf den Bau der besagten Form möchte ich an dieser Stelle jedoch nicht weiter eingehen. 
 
Für das Laminieren der Platten muss die Form noch entsprechend vorbehandelt werden. Sie muss vollkommen frei von Staub und Fett sein, damit man sie mit Trennwachs einreiben kann. Nach dem Trennwachs kommt noch ein Folientrennmittel (PVA) auf die Oberfläche, damit man die Platte später problemlos wieder aus der Form entfernen kann.
 

Nach ca. 45 Minuten ist das PVA angetrocknet und man kann mit dem nächsten Schritt beginnen, dem Gelcoat.
Das Gelcoat ist dazu da, dass das Bauteil später eine wundervoll glatte Oberfläche erhält und nicht die raue Struktur der Fasern aufweis.
Als Finish muss die Platte auf jeden Fall noch lackiert werden, da das Gelcoat nicht UV beständig ist und sich sonst unschön verfärben würde.
 

Nach dem Einbringen des Gelcoats muss man leider wieder warten. Ganze 90 – 120 Minuten sind zu verstreichen, damit die Schicht „angeliert“ und durch das auflegen der Fasern nicht gleich wieder weggedrückt wird. Die Zeit lässt sich aber gut nutzen um die Fasern zu zu schneiden, den Vakuumaufbau vor zu bereiten und ein paar Bierchen zu zischen.
 
Ist das Gelcoat angeliert, kann es mit dem laminieren beginnen. 
Als erstes wurden zwei 0/90 Decklagen eingebracht, um eine schöne Optik der Platte zu bekommen. 
Danach wurden mehrere UD-Lagen entlang der horizontalen und vertikalen Mittellinie einlaminiert, um die Bereiche in denen die Kugel und die Gurte später sitzen zu versteifen. 
An den Seiten, an denen die Hüftgurte angreifen werden, haben wir zu dem noch Lagen aus +/-45 einlaminiert. 
Zum Schluss noch einmal eine Deckschicht aus 0/90 darüber, damit alles sauber abgeschlossen ist.
 

Nachdem nun auch die letzte Lage Fasern an seinem Platz ist, muss nur noch der Vakuumaufbau drauf und alles an die Pumpe angeschlossen werden.
Wer bis jetzt alle Beiträge fleißig mitgelesen hat, sollte ja mittlerweile wissen wie das geht.
 

Nach etwa einem Tag aushärten unter Vakuum und einem weiteren Tag rumliegen, ist alles fest genug um entformt werden zu können.
Mit einem kurzen, kräftigen Ruck lässt sich die Platte aus der Form entfernen. 
 
Nachdem die Platte mit Flex und Schleifpapier in seine endgültige Form gebracht wurde, haben wir mit einem Fräsbohrer die Öffnung für die Kugel ausgearbeitet. 
 
Jetzt fehlen nur noch die weiteren Aussparungen für die Gurte und die abschließende Lackierung. 
Bis dahin kann sich das Zwischenergebnis aber schon recht gut sehen lassen.
 

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Herstellung eines Tauwerkschäkels

Wie macht man einen Schäkel aus Dyneema?

 
Tauwerkschäkel sind im Gegensatz zu normalen Schäkeln aus Metall sehr vorteilhaft. Sie sind ca. 10 mal leichter und das Dyneema weist mit 3 – 4 kN/mm² eine deutlich höhere Zugfestigkeit auf.
Man kann sie sich zwar teuer käuflich erwerben, aber wenn man ein wenig Fingerspitzengefühl und Geduld hat, klappt es auch mit der eigenen Herstellung ganz gut.
 

Was braucht man alles für so einen Schäkel?

In diesem Fall wurde ein Schäkel aus 5mm Dyneema geknotet, der einen inneren Kreisdurchmesser von ungefähr 6 cm aufweist.
 
 

Man braucht etwar 80cm Dyneema, ein scharfes Messer, einen passenden Fid (spezielle Spleißnadel) oder Ähnliches und einen Marker. Zum schneiden des Dyneemas erst die zu schneidende Stelle abtapen und dann schneiden um ein ausfransen der Enden zu vermeiden.
 

Als erstes markiert man sich die Mitte, hier wird die Spleißnadel angesetzt.
In der Mitte ensteht schlussendlich die Schlaufe durch die der Knoten gesteckt wird.
 

Zuerst muss man das Geflecht durch Zusammenschieben ein wenig weiten, damit man mit der Spleißnadel ungehindert hindurch kommt.
Die Nadel wird bei der markierten Mitte eingeführt und bei einer weiteren Markierung, ca. 15 -16 cm vom Ende, wieder ausgeführt. Hierbei ist darauf zu achten, dass man immer zwischen den einzelnen Fasersträgen bleibt und nicht durch sie hindurch sticht.
 

Das andere Ende wird nun mit Tape an der Spleißnadel befestigt und durchgezogen.
Isolierband eignet sich sehr gut um einen glatten Übergang zwischen Nadel und Tape zu bekommen, was verhintert dass man mit eventuellen Kanten in den Fasern hängen bleibt.
 

Hat man alles durchgezogen, steckt man am besten die Spleißnadel durch die Schlaufe und zieht sie fest, wodurch alles gegen Durchrutschen gesichert ist und später ein fester Sitz am Knoten gewährleistet wird.
 

Auf der anderen Seite tritt bei der Markierung der Kern aus dem Mantel aus und man hat optimaler weise zwei gleich lange Seilenden, die nur noch zu einem sogenannten Diamantknoten verknotet werden müssen.
 
( !! Eine Anleitung zum Knoten folgt !! )
 

Hat das Verknoten erfolgreich geklappt, sollte alles in etwa so aussehen.
Die überstehenden Stückchen werden erst einmal noch ein paar Segeltörns dran gelassen, da sich der Knoten dann noch verfestigt. Danach können sie dann noch einmal nachgezogen, direkt am Knoten abgeschnitten und mit einander verschmolzen werden.
 
 
 
 
Hält man den Mantel locker fest und zieht den Kern ein Stück hinaus, öffnet sich die Schlinge und man kann den Knoten hindurchstecken.
Streift man den Mantel wieder über den Kern, schließt sie sich wieder und der Schäkel ist einsatzbereit und kann mit bis zu 2 Tonnen belastet werden.
 

Vorteile:

 
-> man kann sie selber machen
-> sehr leicht und stabil
-> ruft keine Beschädigungen bei Schlackern hervor
-> schwimmt, da geringere Dichte als Wasser
-> lassen sich auch nach höchster Belastung sehr einfach wieder öffnen
 
 

Nachteile:

 
-> sie mögen keine eckige, scharfe Kanten
 
 
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Das Ausrichten …

 
Nachdem nun auch der zweite Rumpf die Helling verlassen hat, wurden bei beiden die Aussparungen für die Beams heraus gearbeitet.
Mit einer zuvor gefertigten Schablone wurde die auszuarbeitende Kontur angezeichnet und später ausgesägt.
Da die Blätter für unsere Stichsäge leider zu kurz gewesen sind, sodass wir durch Balkweger und Beamklötze hätten sägen können, mussten pro Aussparung ca. 15 Sägeschnitte gesetzt werden um sich der Kurve hinreichend nahe anzunähern. → Das bedeutet … mindestens 120 mal die Säge ansetzen.
 

Nachdem alle Schnitte gesetzt worden sind, konnten die einzelnen Lamellen mit dem Stecheisen leicht heraus gelöst werden.
Nun mussten die Aussparungen nur noch mit der Feile solange bearbeitet werden, bis die Beamwannen bestmöglich gepasst haben und mit ihrer Oberkante auf gleicher Höhe mit der Decksrundung lagen.
Der letzte Feinschliff wurde mit 40er Schleifpapier auf einem Papprohr des gleichen Durchmessers unserer Beams vorgenommen, was auch schnell mal aussieht wie ein Affe auf dem Schleifstein. Voller Körpereinsatz hat nun einmal seinen Preis.
 

 

Gestern durften die Rümpfe dann endlich den Keller verlassen und schon einmal ein wenig Wind schnuppern.
Die Rümpfe wurden iterativ so ausgerichtet, dass sie quasi in einer Ebene liegen, sprich parallel und gleich hoch zu einander stehen.
In diesem Zustand wurden nun die Beamwannen eingeklebt. Die aufgelegten und mit Spanngurten angepressten Querträger bezwecken, dass auch alles in exakter Position zu einander aushärtet.
 
Das Boot hat in zusammen gebautem Zustand eine Gesamtbreite von 2,5 Metern, was schon einen mächtigen Eindruck hinterlässt.
 

Allgemeines Up-Date …

Hier mal wieder ein kleiner Zwischenstand.
 
Die Ruderblätter sind fertig laminert und befinden sich jetzt im Finish.
Die Gewindeinlays wurden wieder freigelegt und die Knete rausgekratzt.
Nach dem Verschleifen der Kanten und der Oberfläche befinden sie sich nun in der Lackierung. Die erste Schicht wurde verdünnt mit einem Pinsel aufgetragen, die Deckschicht wird schlussendlich mit der Sprühpistole aufgetragen.
 
 
Unsere Spiegelbeschläge sind fertig lackiert und liegen zur Montage bereit.
Sie sind der erste Gegenstand, der schon vollkommen fertig gestellt wurde, worauf wir schon ein bisschen stolz sind.
 

Gestern haben wir dann auch den zweiten Rumpf wieder aus der Helling genommen und diese wieder abgebaut.  Sorgfältig beschriftet wurde sie in allen Einzelteilen eingelagert.
Die beiden Rümpfe sind nun im Bauvortschritt gleich auf und werden am Wochenende zum ersten mal den Keller verlassen und das Licht der Welt sehen.