Das Ausrichten …

 
Nachdem nun auch der zweite Rumpf die Helling verlassen hat, wurden bei beiden die Aussparungen für die Beams heraus gearbeitet.
Mit einer zuvor gefertigten Schablone wurde die auszuarbeitende Kontur angezeichnet und später ausgesägt.
Da die Blätter für unsere Stichsäge leider zu kurz gewesen sind, sodass wir durch Balkweger und Beamklötze hätten sägen können, mussten pro Aussparung ca. 15 Sägeschnitte gesetzt werden um sich der Kurve hinreichend nahe anzunähern. → Das bedeutet … mindestens 120 mal die Säge ansetzen.
 

Nachdem alle Schnitte gesetzt worden sind, konnten die einzelnen Lamellen mit dem Stecheisen leicht heraus gelöst werden.
Nun mussten die Aussparungen nur noch mit der Feile solange bearbeitet werden, bis die Beamwannen bestmöglich gepasst haben und mit ihrer Oberkante auf gleicher Höhe mit der Decksrundung lagen.
Der letzte Feinschliff wurde mit 40er Schleifpapier auf einem Papprohr des gleichen Durchmessers unserer Beams vorgenommen, was auch schnell mal aussieht wie ein Affe auf dem Schleifstein. Voller Körpereinsatz hat nun einmal seinen Preis.
 

 

Gestern durften die Rümpfe dann endlich den Keller verlassen und schon einmal ein wenig Wind schnuppern.
Die Rümpfe wurden iterativ so ausgerichtet, dass sie quasi in einer Ebene liegen, sprich parallel und gleich hoch zu einander stehen.
In diesem Zustand wurden nun die Beamwannen eingeklebt. Die aufgelegten und mit Spanngurten angepressten Querträger bezwecken, dass auch alles in exakter Position zu einander aushärtet.
 
Das Boot hat in zusammen gebautem Zustand eine Gesamtbreite von 2,5 Metern, was schon einen mächtigen Eindruck hinterlässt.
 

Advertisements

Die Entstehung der Ruderblätter

 
 
Das Ziel einer neu entworfenen Ruderanlage kommt immer näher.
In den letzten Tagen haben sich wieder einmal einige Sachen getan.
Vor ein paar Wochen bestanden unsere Ruder erst aus einem geradlinigen Schaumkern, den wir mit unserem Heißdraht ausgeschnitten haben.
 
Um dieses noch einmal revue passieren zu lassen:
 
 
Im weiteren Verlauf des Geschehens haben die beiden Ruderblätter noch einen kleinen Anhang bekommen.
An der unteren Kante haben wir noch ein elliptisches Profilstück angeklebt, um die Strömungsbedingungen ein wenig zu verbessern.
Die Oberkanten wurden in Form des späteren Ruderschafts gebracht und an den Kanten verrundet.
 
Die Übergänge an den Klebeflächen und kleinere Dellen im Schaum mussten noch verspachtelt werden. Hierbei sollte man aber darauf achten, dass der Spachtel bzw. dessen Härter kein Styrol enthält, da dieser Stoff Materialien die mit Styro- anfangen auflöst. Die Erfahrung durften wir leider auch an unserem eigenen STYROdur Schaum machen. Epoxydspachtel hat dem dann aber noch abgeholfen.
 
Nachdem dann alles soweit vorbereitet war, haben wir die Schaumkerne wieder in die übrig gebliebenen Schaumhälften gelegt, damit sie überall aufliegen können.
 

Damit das auflaminierte Gewebe beim umdrehen der Blätter nicht wieder verrutscht oder sich von dem Kern ablöst, haben wir immer auf der ersten Seite den kompletten Lamitasaufbau + Vakkumaufbau aufgebracht. Dann oben die anderen beiden, vom Heißdrahtschneiden übrig gebliebenen, Hüllen oben auf gelegt und alles umgedreht.
 

Hat das Umdrehen erfolgreich geklappt, ohne das etwas runter gefallen ist, wird die andere Seite laminert.
Zwischen der ersten 0/90 Lage und der Deckschicht aus Spread-Tow-Gewebe, welches man auf dem letzten Bild sehr schön sehen kann, haben wir noch ein mit Knete gefülltes Gewindeinlay eingeklebt, an dem später ein kleiner Gummistopper angeschraubt wird der verhindert, dass das Ruder durch den Schaft rutscht.
Das Inlay ist mit Knete gefüllt, damit es während dem Laminiervorgang nicht mit Harz voll läuft. Diese muss hinterher natürlich mühselig wieder raus gekratzt werden.
 
 

Und hier liegen sie nun kuschelig eingewickelt in Fleece und in ihrem Sack verpackt unter Vakuum, damit das Gewebe überall angedrückt wird und das überschüssige Harz abgesaugt werden kann.
 
Mal sehen wie sie werden …
 
.

Der Anfang einer High-Tech Ruderanlage

Die Schaumkerne … 

Alle Komponenten für den Heißdraht sind angekommen und wie es die Neugier nun einmal so will, haben wir heute sehr viel Zeit mit unserem neuen Spielzeug verbracht.
 
Nachdem wir gestern eine kleine Überlastung des Trafos, sowie mehrere Kurzschlüsse fabriziert hatten, ist heute alles um so besser verlaufen. 
 
 
Unser Heißdraht -Setup sieht nun folgendermaßen aus: 
 

Es besteht aus einem gebogenen Aluprofil, ein paar Kabeln, einem speziellen Widerstandsdraht und aus einem Ringkerntransformator der sich in einer Tasse mit Öl befindet.
Die Tatsache mit dem Öl ist eher prophylaktisch und ist aus der gestrigen Überlastung entstanden, bei der der Trafo doch sehr mächtige Temperaturen erreicht hat. Öl ist NICHT elektrisch leitend und führt die Hitze sehr schnell vom Trafo ab.
 
Zur Isolierung des Drahtes vom Alubogen haben wir beidseitig eine Schlaufe in das Kabel geknotet und diese dann über Sprengringe am Bogen befestigt, wodurch man den Bogen sehr schnell entspannen und den Draht wechseln kann. 
 

Nachdem der Heißdraht endlich funktionierte machten wir uns an das eigentliche Thema …
 
 
…die Ruderblätter.
 
Hierfür haben wir uns vom JavaFoil – Tool (http://www.mh-aerotools.de/airfoils/jf_applet.htm) eine Liste von Versatzkoordinaten ausgeben lassen und diese dann in Creo Parametrics geladen.
 
 
 
 
Mit Creo erstellten wir uns dann einen exakt auf 200mm Sehnenlänge bemaßten Querschnitt und druckten diesen aus.
 
Diesen Querschnitt übertrugen wir nun auf zwei zusammen geschraubte Alubleche und sägten alles fein säuberlich aus. 
Mit der Feile nachgearbeitet und die Lauffläche für den Draht bis auf 240er Körnung hochgeschliffen.
 

Und nein, bei dem Schlitz nach hinten haben wir uns nicht verschnitten.
Dies stellt den geführten Ein- und Auslauf für den Draht da. 
 
Um nun die gewünschten Schaumkerne zu bekommen, haben wir ein Brett und eine Lage Styrodur als Distanzhalter und eine weitere Lage , so zu sagen als Halbzeug, mit doppelseitigem Klebeband mit einander verbunden und so auch auf der Tischplatte gegen wegrutschen fixiert. 
Die Profilbleche wurden auf beiden Seiten an der Oberkante ausgerichtet und auch mit Klebeband am Styrodur befestigt. 
 
 
 
 
Da man bei einem Bauteil von 80cm Länge nicht beide Seiten auf einmal im Auge behalten kann, nimmt man das Schneiden am besten zu zweit vor. 
Um zu zweit besser seine Schnittgeschwindigkeit koordinieren zu können, haben wir jeweils in einem Abstand von 2cm Striche auf den Blechen angebracht, die laut beim Passieren mit dem Draht angesagt werden. 
 
Hat das Schneiden erfolgreich geklappt kann man den inneren Teil herausziehen und es bleibt nur noch die Hülle übrig.
 

Jetzt muss nur noch der Teil der Ein- und Auslauffäche abgeschnitten, die verschmolzene Oberfläche leicht nachgearbeitet werden und schon hat man einen wundervollen Schaumkern mit exaktem NACA-Profil innerhalb kürzester Zeit erstellen können.
 
 
 
Als nächstes bekommen die Ruderkerne noch ein paar Ein- und Anbauteile verpasst, bevor sie dann mit Spread-Tow Carbongewebe überlaminiert werden.
 
 
.

4. Bauwoche

Platten + Helling Rumpf

 
 
Anfang der Woche wurden die beiden Rumpfplatten an der Kielnaht zusammengefügt.
Hierfür legten wir beide Platten übereinander und fixierten sie unten mit Draht, damit sie beim Aufklappen nicht auseinander gehen. Dann wurden sie in ihre Ständer gelegt, anhand entsprechender Kielwinkel ausgerichtet und längs mit Leisten in ihrer Position fixiert.
 
Nun konnte es an’s Verkleben gehen.
 

Die Kielnaht wurde von innen und außen jeweils mit einem großen und einem kleinen Streifen Glasgewebe verklebt.
 

Sich auszubildende Luftblasen im Lamitnat wurden mit einem Sandsack beschwert, damit das Gewebe an den Rumpf gepresst wird.
 

Da durch den spitzen Winkel im Kielbereich recht viele Blasen entstanden sind, mussten auch entsprechend viele Sandsäcke gefüllt werden.
 
Nach dem Aushärten konnten wir den Rumpf wieder von der Helling runternehmen und die Deckskontur ausschneiden, damit man die Platten in ihre endgültige Form bringen kann.
Zuerst mussten wieder einmal alle Punkte aus dem Plan auf die Helling übertragen werden, um sie dann mit geeigneten Hilfsmitteln zu einer gestraakten Linie zu verbinden.
 

Nach 10 Minuten Säge schwingen und Kanten entgraten war alles soweit um den ersten Rumpf in die Helling zu drücken.
 

Trotz knarzen und knacken am Anfang, das Ding musste da rein.
 
Mit etwas Gefühl und flächigem Zusammendrücken des Stevens verlief alles nach Plan.
Nach der ersten Probe mussten die Aussparungen der Helling noch ein wenig nachgearbeitet und der Steven mit angedicktem Epoxy bestrichen werden. Dann ging der Rumpf wieder zurück in die Helling.
Nach dem Ausrichten musste der noch aufklaffende Steven mit einigen Zwingen zusammengefügt werden.
 

Nachdem alles fixiert war kam Erleichterung auf, jedoch blieb eine gewisse Skepsis ob auch wirklich alles so 100% gerade ist wie es sein soll.
 
Zuallerletzt wurden noch Spiegel, Hauptspant und die Schablone für die Deckswölbung aufgetrgen, ausgesägt und zusammengeklebt.
 

Die 3. Bauwoche

Balkweger verkleben… 

Nachdem in der letzten Woche die Rumpfplatten und die Balkweger auf Länge geschäftet wurden, konnten wir aus den Platten nun die Kontur aussägen und sie mit den Balkewgern, sowie Versteifungen verkleben.
 
Zuallererst musste jedoch die Rumpfkontur auf die Platte.
Wir tackerten die beiden übereinander liegenden Platten an den Ränder ringsum zusammen, damit in einem Schritt beide Platten vollkommen gleich ausgesägt werden können.
Dann übertrugen wir die entsprechenden Punkte der Kontur auf die oberste Platte (welche mit der späteren Innenseite nach oben lag) und verbunden sie miteinander. 
Zum Erzeugen einer homogenen Kurve verwendeten wir den Balkweger als Straklatte. 
 

Nun musste nur noch alles ausgesägt werden. → Wenn das nur mal so einfach wäre 😉
Auf halbem Weg hat unser Sägeblatt einfach mal den Geist aufgegeben und zerbrach.
 
Nach kurzem Auswechseln des Miesepeters ging es weiter. 
 

Beide Platten sind nun ausgesägt.
Jetzt fehlen nur noch die Verstärkungen für die beiden Beams, sowie für das Vorstagpütting. 
Die Verstärkung für die Wandten werden nicht angebracht, da wir uns an dieser Stelle etwas spezielleres ausgedacht haben, worauf ich später noch zu sprechen komme.
 

Nachdem alle Vorbereitungen getroffen wurden und alle Teile auf der richtigen Seite mit Epoxydharz eingestrichen sind, können sie auf der Platte platziert und fixiert werden.
 

„Fortschritt“ der 2. Bauwoche

Was die letzten Tage geschah … 

…, war nicht sonderlich viel.
 
In dieser Woche haben wir alle Schäftungen für den ersten Rumpf durchgeführt.
 
Zuerst suchten wir uns die Seiten der Platten mit der schönsten Oberfläche aus, um diese auf den richtigen Seiten mit dem Putzhobel anzuschrägen, damit man sie hinterher mit der notwendigen Fläche verkleben kann (Schäften).
 
Hergestellt wurde eine Schäftung von 40mm Länge. Hierbei ist sehr darauf zu achten, dass die Fläche der entstehenden Ober- und Unterkante vollkommen eben, also ohne Krümmung verläuft. Ansonsten ist keine Verklebung über die ganze Fläche gewährleistbar. 
 

Hat man diesen Arbeitsschritt bei allen vier Platten für den ersten Rumpf abgeschlossen, kann es an das Verkleben gehen. 
Wir verwendeten hierfür ein Epoxydharz mit schnellem Härter. 
Da unser Harzsystem im Normalzustand doch recht zähflüssig ist, haben wir es in der Mikrowelle erst einmal ein wenig erwärmt.  
 
… eventuell auch etwas zu sehr 😉
 

Wie man unschwer erkennen kann, ist unsere Mikrowelle schon Profi im Umgang mit brennenden Harzgläsern. Alles halb so schlimm, denn unser Harz ist jetzt schön dünnflüssig.
 
Zum Verkleben haben wir die Platten übereinander auf die Helling gelegt, um beide Rumpfhälften in einem Schritt und vor allem Platzsparend verarbeiten zu können. Jeweils ein großer Streifen Folie unter, zwischen und über den Platten verhindert das Festkleben an Helling und Verspannungsvorrichtung.
 

Zum Aneinanderpressen kam alles zum Einsatz was man so finden konnte, um eine möglichst hohe und gleichmäßige Lastverteilung zu erlangen.
 
Desweiteren haben wir in der letzten Woche noch von unserer Bohle 20mm breite Streifen abgesägt um die Balkweger zu verkleben. 
Bei diesen Schäftungen sind wir mehr oder weniger analog vorgegangen außer, dass wir ein Schäftungsmaß von 160mm hatten, um der notwendigen Bedingung von l = 8 * Plattenstärke gerecht zu werden.
 
 
Zur Feier des Tages ist heute auch noch unsere Bestellung mit insgesamt 230m Gewebeband, 20 Harzrollen und 50 Pinseln angekommen. 
 
Bezogen von HP-Textiles: http://www.hp-textiles.de/
 

Und nein, das braucht man nicht alles für den Bau von EINEM Katamaran !!
 
 
 
 
 
 
Ich wünsche euch allen ein angenehmes Wochenende !!!!!!!!!!!!
 
 
 
 

Das Ergebnis der ersten Bauwoche

Dienstag

Hier nun die Geschichte zu dem letzten Beitrag.

Am Dienstag haben wir dem Baumarkt einen kleinen Besuch abgestattet und kauften 10 Stück 12mm Spanplatten, eine Holzbohle 40 x 200 x 3000mm, 500 hochqualitative Edelstahl Schrauben von GO/ON und ein paar Pinsel.
 
 
 
 
Nach über 2km Fußmarsch mit dem Baumarktwagen durch das Herz Rostocks und über dessen wundervolle Straßen mit in etwa der gleichen Qualität unserer Schrauben sind wir wieder in unserer Werkstatt angekommen. Leider ist zwischendurch noch einer der Pinsel vom Wagen gehoppst, der sich auch nicht wieder auffinden lies.
 
R.I.P. armer Pinsel.  
 

 Als nächstes ging es dem neuen Holz erst einmal an den Kragen und es wurde gesägt was das Zeug hält. Mit der Kreissäge und von Hand haben wir die Platten relativ zügig klein bekommen, sodass wir die entsprechenden Abmessungen hatten um die Helling daraus zu bauen. 
 

 Nun musste der Stapel nur noch entsprechend zusammen gebastelt werden.
Hierfür werden immer drei lange Teile aneinander gefügt, sodass man hinterher vier 6m lange Seitenplanken bekam. Die insgesamt 20 etwas kürzeren werden hinterher, ähnlich eines Fachwerks, als Versteifungen angebracht, damit die Helling in sich stabil ist.
Als erstes haben wir zwei lange Planken an die Spanten angeschraubt in denen hinterher der Rumpf liegt. Es ist immer sinnvoll einige Kisten Bier, möglichst volle, parat zu haben, da sich diese perfekt zum Ausrichten und fixieren verwenden lassen. 
 

 Ist man mit allem fertig und hat es auch richtig gemacht, so wie es in den Plänen steht, sollte die Helling nun stehen.  Bei uns hat dieser Arbeitsschritt 8 Stunden in Anspruch genommen.
 

Donnerstag

Am heutigen Tag ging es mehr oder weniger fleißig zur Sache. Die Helling steht, jetzt mussten die Platten für die Rümpfe zurecht geschnitten und Schablonen aus dem Bauplan in 1:1 übernommen werden.
Zum anzeichnen kam das per Definition gerade „WBT-Richtscheit“ zum Einsatz mit dem wahre Präzisionsarbeit verrichtet wurde.
 

Bei zwei der Platten wurde erst einmal ein 60cm breiter Streifen, senkrecht zu Faser, abgesägt um daraus Verstärkungen und ähnliches herzustellen. Der Rest wurde in 70cm Längsstreifen + Rest zersägt.
Somit ist unsere Kreissäge innerhalb einer guten Stunde über mehr als 900€ Holz gerutscht und hat den großen unhandlichen Haufen in einen netten, kleinen und sortierten Stapel verwandelt.
 

Als nächstes mussten die Zeichnungen des Hauptspantes, des Spiegels und anderer Kleinteile von den mit Tusche gezeichneten original Pergamenten auf handelsübliches Papier übernommen werden um sie ausschneiden zu können.
Hierfür nutzten wir wieder einmal unseren unglaublichen Ingenieursverstand und bauten uns aus der Plexiglastür des Faserschrankes und einem Baustrahler einen wundervollen Leuchttisch zum Abpausen.
 

In der nächsten Woche geht es dann hoffentlich mit den Schäftungen der Rumpfplatten weiter, was jedoch knapp werden könnte, da wir vom 21. – 23.6. auf der Weltmeisterschaft der HPV in Leer vertreten sind. Weiteres hierüber findet man auf unserer WBT-Website (Link in der Menüleiste) unter Aktuelles -> Veranstaltungen !!!!!
 
Bis dahin warten wir noch sehnsüchtig auf den guten Putzhobel aus dem elterlichen Hause und müssen noch die ein oder andere Bestellung tätigen.
 
 
P.S.: wir freuen uns über Kommentare !!