Das Ausrichten …

 
Nachdem nun auch der zweite Rumpf die Helling verlassen hat, wurden bei beiden die Aussparungen für die Beams heraus gearbeitet.
Mit einer zuvor gefertigten Schablone wurde die auszuarbeitende Kontur angezeichnet und später ausgesägt.
Da die Blätter für unsere Stichsäge leider zu kurz gewesen sind, sodass wir durch Balkweger und Beamklötze hätten sägen können, mussten pro Aussparung ca. 15 Sägeschnitte gesetzt werden um sich der Kurve hinreichend nahe anzunähern. → Das bedeutet … mindestens 120 mal die Säge ansetzen.
 

Nachdem alle Schnitte gesetzt worden sind, konnten die einzelnen Lamellen mit dem Stecheisen leicht heraus gelöst werden.
Nun mussten die Aussparungen nur noch mit der Feile solange bearbeitet werden, bis die Beamwannen bestmöglich gepasst haben und mit ihrer Oberkante auf gleicher Höhe mit der Decksrundung lagen.
Der letzte Feinschliff wurde mit 40er Schleifpapier auf einem Papprohr des gleichen Durchmessers unserer Beams vorgenommen, was auch schnell mal aussieht wie ein Affe auf dem Schleifstein. Voller Körpereinsatz hat nun einmal seinen Preis.
 

 

Gestern durften die Rümpfe dann endlich den Keller verlassen und schon einmal ein wenig Wind schnuppern.
Die Rümpfe wurden iterativ so ausgerichtet, dass sie quasi in einer Ebene liegen, sprich parallel und gleich hoch zu einander stehen.
In diesem Zustand wurden nun die Beamwannen eingeklebt. Die aufgelegten und mit Spanngurten angepressten Querträger bezwecken, dass auch alles in exakter Position zu einander aushärtet.
 
Das Boot hat in zusammen gebautem Zustand eine Gesamtbreite von 2,5 Metern, was schon einen mächtigen Eindruck hinterlässt.
 

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Spiegelbeschläge made by Novacat …

… aus Carbon !!

Neben dem Ausbau des zweiten Rumpfes ging es auch mit der Herstellung unserer Ruderanlage voran. 
Da uns der Einkaufspreis von über 15€ pro Beschlag deutlich zu teuer gewesen ist, entschlossen wir uns die Dinger selber zu fertigen.
 
Und wer hätte es gedacht ?? Wir haben sie uns aus Carbon gebaut. 
Nicht nur weil es gut ins Konzept unserer Anlage passt und weil es gut aussieht, nein sondern weil es uns auf die Art und Weise sicher auch am leichtesten gefallen ist. Das mag sich jetzt für den einen oder anderen komisch anhören, ist aber so 🙂
 
 

Wie haben wir das gemacht? 

Am Anfang steht man immer vor der Frage “ wie soll das alles aussehen“ und einem leeren Blatt Papier. Nach ein paar Gedanken entstand dann auch schon bald die erste Konstruktionszeichnung.
Änderungen vorbehalten!
 

Für die Fertigung musste nun erst einmal ein Schaumteil gefertigt werden, in welches hinterher der Carbon-Stift eingeklebt wird.
 
Die fertigen Schaumteile wurden nun auf der Laminerplatte auf der ersten Carbonlage platziert und der Stab mit Formenharz eingeklebt. Hierbei haben wir immer einen Stab für zwei Beschläge genommen, um zu gewährleisten, dass sie in einer Flucht liegen.
Formenharz hat den Vorteil, dass es nicht verläuft und kleine Zwischenräume zwischen Schaum und Stab füllt. Außerdem hat es nur eine Topfzeit von ca 15 min., wodurch die beiden Bauteile bei der weiteren Verarbeitung nicht mehr verrutschen.
 

Neben den Schaumteilen wurden jeweils weitere vier Lagen aufgebracht, um nach dem Laminieren an den Seiten eine Schichtstärke von ca. 3mm zu bekommen.
Abschließend kamen über alles noch einmal drei Decklagen aus 0/90 Köpergewebe.
Der Vakuumaufbau ist bei solchen Bauteilen mit Unterschneidungen und vielen rechtwinkligen Ecken immer am schwierigsten. Jede Falte im Vakuumsack muss sorgfältig gesetzt werden, damit die Folie an jeder Kante anliegt und das überschüssige Harz vom Fleece aufgenommen werden kann.
 
 
 

Nachfolgend eine kleine Bilderserie als Augenschmaus.

Die letzte Deckschicht wurde aufgebracht

Abreißgewebe für bessere Nachbearbeitbarkeit

der Vakuumaufbau

 
 

fertiger Beschlag

der schwerste wiegt gerade einmal 19,25 Gramm

das Quartett

Jetzt müssen nur noch die letzten etwas unschönen Rillen verschliffen und die Beschläge lackiert werden, um ihr endgültiges Finish zu bekommen.
 
Und fertig sind vier wundervolle Spiegelbeschläge!!
 
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„Fortschritt“ der 2. Bauwoche

Was die letzten Tage geschah … 

…, war nicht sonderlich viel.
 
In dieser Woche haben wir alle Schäftungen für den ersten Rumpf durchgeführt.
 
Zuerst suchten wir uns die Seiten der Platten mit der schönsten Oberfläche aus, um diese auf den richtigen Seiten mit dem Putzhobel anzuschrägen, damit man sie hinterher mit der notwendigen Fläche verkleben kann (Schäften).
 
Hergestellt wurde eine Schäftung von 40mm Länge. Hierbei ist sehr darauf zu achten, dass die Fläche der entstehenden Ober- und Unterkante vollkommen eben, also ohne Krümmung verläuft. Ansonsten ist keine Verklebung über die ganze Fläche gewährleistbar. 
 

Hat man diesen Arbeitsschritt bei allen vier Platten für den ersten Rumpf abgeschlossen, kann es an das Verkleben gehen. 
Wir verwendeten hierfür ein Epoxydharz mit schnellem Härter. 
Da unser Harzsystem im Normalzustand doch recht zähflüssig ist, haben wir es in der Mikrowelle erst einmal ein wenig erwärmt.  
 
… eventuell auch etwas zu sehr 😉
 

Wie man unschwer erkennen kann, ist unsere Mikrowelle schon Profi im Umgang mit brennenden Harzgläsern. Alles halb so schlimm, denn unser Harz ist jetzt schön dünnflüssig.
 
Zum Verkleben haben wir die Platten übereinander auf die Helling gelegt, um beide Rumpfhälften in einem Schritt und vor allem Platzsparend verarbeiten zu können. Jeweils ein großer Streifen Folie unter, zwischen und über den Platten verhindert das Festkleben an Helling und Verspannungsvorrichtung.
 

Zum Aneinanderpressen kam alles zum Einsatz was man so finden konnte, um eine möglichst hohe und gleichmäßige Lastverteilung zu erlangen.
 
Desweiteren haben wir in der letzten Woche noch von unserer Bohle 20mm breite Streifen abgesägt um die Balkweger zu verkleben. 
Bei diesen Schäftungen sind wir mehr oder weniger analog vorgegangen außer, dass wir ein Schäftungsmaß von 160mm hatten, um der notwendigen Bedingung von l = 8 * Plattenstärke gerecht zu werden.
 
 
Zur Feier des Tages ist heute auch noch unsere Bestellung mit insgesamt 230m Gewebeband, 20 Harzrollen und 50 Pinseln angekommen. 
 
Bezogen von HP-Textiles: http://www.hp-textiles.de/
 

Und nein, das braucht man nicht alles für den Bau von EINEM Katamaran !!
 
 
 
 
 
 
Ich wünsche euch allen ein angenehmes Wochenende !!!!!!!!!!!!
 
 
 
 

Das Ergebnis der ersten Bauwoche

Dienstag

Hier nun die Geschichte zu dem letzten Beitrag.

Am Dienstag haben wir dem Baumarkt einen kleinen Besuch abgestattet und kauften 10 Stück 12mm Spanplatten, eine Holzbohle 40 x 200 x 3000mm, 500 hochqualitative Edelstahl Schrauben von GO/ON und ein paar Pinsel.
 
 
 
 
Nach über 2km Fußmarsch mit dem Baumarktwagen durch das Herz Rostocks und über dessen wundervolle Straßen mit in etwa der gleichen Qualität unserer Schrauben sind wir wieder in unserer Werkstatt angekommen. Leider ist zwischendurch noch einer der Pinsel vom Wagen gehoppst, der sich auch nicht wieder auffinden lies.
 
R.I.P. armer Pinsel.  
 

 Als nächstes ging es dem neuen Holz erst einmal an den Kragen und es wurde gesägt was das Zeug hält. Mit der Kreissäge und von Hand haben wir die Platten relativ zügig klein bekommen, sodass wir die entsprechenden Abmessungen hatten um die Helling daraus zu bauen. 
 

 Nun musste der Stapel nur noch entsprechend zusammen gebastelt werden.
Hierfür werden immer drei lange Teile aneinander gefügt, sodass man hinterher vier 6m lange Seitenplanken bekam. Die insgesamt 20 etwas kürzeren werden hinterher, ähnlich eines Fachwerks, als Versteifungen angebracht, damit die Helling in sich stabil ist.
Als erstes haben wir zwei lange Planken an die Spanten angeschraubt in denen hinterher der Rumpf liegt. Es ist immer sinnvoll einige Kisten Bier, möglichst volle, parat zu haben, da sich diese perfekt zum Ausrichten und fixieren verwenden lassen. 
 

 Ist man mit allem fertig und hat es auch richtig gemacht, so wie es in den Plänen steht, sollte die Helling nun stehen.  Bei uns hat dieser Arbeitsschritt 8 Stunden in Anspruch genommen.
 

Donnerstag

Am heutigen Tag ging es mehr oder weniger fleißig zur Sache. Die Helling steht, jetzt mussten die Platten für die Rümpfe zurecht geschnitten und Schablonen aus dem Bauplan in 1:1 übernommen werden.
Zum anzeichnen kam das per Definition gerade „WBT-Richtscheit“ zum Einsatz mit dem wahre Präzisionsarbeit verrichtet wurde.
 

Bei zwei der Platten wurde erst einmal ein 60cm breiter Streifen, senkrecht zu Faser, abgesägt um daraus Verstärkungen und ähnliches herzustellen. Der Rest wurde in 70cm Längsstreifen + Rest zersägt.
Somit ist unsere Kreissäge innerhalb einer guten Stunde über mehr als 900€ Holz gerutscht und hat den großen unhandlichen Haufen in einen netten, kleinen und sortierten Stapel verwandelt.
 

Als nächstes mussten die Zeichnungen des Hauptspantes, des Spiegels und anderer Kleinteile von den mit Tusche gezeichneten original Pergamenten auf handelsübliches Papier übernommen werden um sie ausschneiden zu können.
Hierfür nutzten wir wieder einmal unseren unglaublichen Ingenieursverstand und bauten uns aus der Plexiglastür des Faserschrankes und einem Baustrahler einen wundervollen Leuchttisch zum Abpausen.
 

In der nächsten Woche geht es dann hoffentlich mit den Schäftungen der Rumpfplatten weiter, was jedoch knapp werden könnte, da wir vom 21. – 23.6. auf der Weltmeisterschaft der HPV in Leer vertreten sind. Weiteres hierüber findet man auf unserer WBT-Website (Link in der Menüleiste) unter Aktuelles -> Veranstaltungen !!!!!
 
Bis dahin warten wir noch sehnsüchtig auf den guten Putzhobel aus dem elterlichen Hause und müssen noch die ein oder andere Bestellung tätigen.
 
 
P.S.: wir freuen uns über Kommentare !!